Wiadomości prasowe

Wiadomości prasowe

Kontrola szczelności wyrobów w liniach produkcyjnych

Detektory nieszczelności wykorzystujące zasadę różnicowego pomiaru spadku ciśnienia powietrza

W przypadku wielu wyrobów wytwarzanych w przemyśle ważnym parametrem warunkującym prawidłową jakość wyrobu jest szczelność, której zapewnienie ma wpływ na jego prawidłową eksploatację. Bardzo często parametr szczelności decyduje również o wpływie eksploatacji wyrobu na środowisko oraz o poziomie bezpieczeństwa dla użytkownika wyrobu.

Warunki masowego wytwarzania w linii produkcyjnej wymagają 100% kontroli jakości wyrobów, a więc także stosowania odpowiedniej metodyki oraz aparatury kontrolno-pomiarowej spełniającej kryteria wiarygodności i obiektywności kontroli. Poza tym, przy masowej produkcji, gdzie wymagana jest duża wydajność testu, urządzenia muszą być niezawodne przy dużej ilości cykli pomiarowych oraz posiadać odpowiednie funkcje współpracujące z automatyczną linią produkcyjną. Istotne znaczenie ma również dobór samej metodyki kontroli wyrobu, którego dokonuje się na podstawie analizy takich czynników jak:

  • kryterium dopuszczalnej (progowej) wartości przecieku dla danego wyrobu (kryteria techniczne)
  • wydajność i stopień automatyzacji kontroli (wymogi linii produkcyjnej)
  • koszty stanowiska kontrolno-pomiarowego w stosunku do całkowitych kosztów produkcji (kryteria ekonomiczne).

Sprecyzowanie progu dopuszczalnego dla przecieku jest odrębnym i bardzo istotnym zagadnieniem. Aby urządzenie pomiarowe mogło prawidłowo ocenić czy wyrób jest szczelny (decyzja Dobry/Zły) należy zadać progową wartość przecieku. Na ogół wartość ta podana jest w specyfikacji technicznej wyrobu. Stwierdzenie, że wyrób jest szczelny należy zawsze rozumieć wten sposób, że dla danych warunków eksploatacji oraz kryteriów jakościowych ewentualna wartość przecieku znajduje się poniżej dopuszczalnej tolerancji.

Jedną z najbardziej popularnych metod kontroli szczelności wyrobów jest metoda spadku ciśnienia wtestowanym detalu, napełnionym uprzednio powietrzem o określonym ciśnieniu testu.

Metoda ta jest stosunkowo tania, gdyż wykorzystuje jako medium próbne powietrze, daje się ona również stosunkowo łatwo zautomatyzować i zobiektywizować (łatwość określenia obiektywnych kryteriów dopuszczalności wyrobu).

Uproszczony schemat urządzenia do kontroli szczelności metodą spadku ciśnienia jest przedstawiony na rys. 1.

ateq1r2
Rys.1. Kontrola szczelności metodą absolutnego pomiaru spadku ciśnienia

ateq1r1
Rys.2. Kontrola szczelności metodą różnicowego pomiaru spadku ciśnienia

Ciśnienie regulowane za pomocą reduktora podawane jest do wyrobu, po odpowiednim czasie następuje odcięcie zasilania powietrzem, a następnie po ustabilizowaniu się ciśnienia wukładzie następuje pomiar szybkości spadku ciśnienia w detalu. Ponieważ szybkość spadku ciśnienia jest proporcjonalna do przecieku (przy danej objętości wyrobu) czułość badania zależy od możliwości pomiarowych stosowanych przetworników ciśnienia. Jeśli chcemy wykrywać małe przecieki w krótkim czasie (wymóg wydajności linii produkcyjnej) to musimy stosować odpowiednio czułe przetworniki owysokiej rozdzielczości pomiarowej. W przypadku metody absolutnego pomiaru spadku ciśnienia wykorzystywany jest jeden przetwornik mierzący ciśnienie testu oraz jednocześnie spadek tego ciśnienia wynikający z ewentualnej nieszczelności. Gdy ciśnienie testu wynosi kilka bar niemożliwy jest bardzo precyzyjny pomiar za pomocą tego samego przetwornika jednocześnie wartości np. 1 bar (10^6 Pa) i małej wartości spadku ciśnienia rzędu np. 1 lub 10 Pa. Wtym przypadku połączenie wysokiej czułości badania i dużej wydajności testu może okazać się niemożliwe.

Kryteria te są spełnione w urządzeniach wykorzystujących różnicowy pomiar spadku ciśnienia. Wtego typu aparaturze stosowane są dwa przetworniki ciśnienia: absolutny — do pomiaru i kontroli ciśnienia testu oraz różnicowydo kontroli niewielkich zmian ciśnienia wtestowanym detalu w stosunku do ciśnienia w detalu (lub objętości) odniesienia.

Uproszczony schemat takiego urządzenia przedstawia rys. 2.

Cykl testu składa się z następujących podstawowych etapów:

  • napełnianie wyrobu do wartości wymaganego ciśnienia testu
  • stabilizacja ciśnienia – odcięcie zasilania, wyrównanie ciśnień między detalem testowanym a detalem odniesienia
  • test – pomiar zmian ciśnienia wdetalu testowanym w stosunku do ciśnienia w objętości odniesienia
  • opróżnienie układu

Dla powyższego układu możliwe jest uzyskanie rozdzielczości pomiaru rzędu 0,1 Pa, praktycznie niezależnie od wartości ciśnienia testu.

Przetworniki o takich parametrach, a także pneumatyczne układy przełączania etapów cyklu zapewniające powtarzalność wyniku, wysoką szczelność przy milionach cykli nie są na ogół dostępne na rynku. Stąd konieczność zastosowania oryginalnych rozwiązań przez producenta aparatury.

Światowym liderem oraz firmą o największym doświadczeniu wprodukcji i stosowaniu detektorów nieszczelności działających na zasadzie pomiaru spadku ciśnienia jest francuska firma ATEQ, mająca oddziały na całym świecie, również w Polsce (ATEQ PL Sp. z o.o.). Aparatura ATEQ wykorzystuje oryginalne rozwiązania opracowane przez naszych specjalistów w oparciu o wieloletnie doświadczenie.

Jesteśmy producentem detektorów przecieku, które mogą współpracować z linią produkcyjną i spełniają wszystkie wymagania związane z automatyczną kontrolą szczelności wyrobów. Wciągu ostatnich 2 lat wprowadziliśmy na rynek nową generację kompaktowych detektorów, tzw. serię 5 (aparaty o symbolach ATEQ F520, F535, F570, F580, C540), które zawierają istotne ulepszenia wstosunku do poprzednio produkowanych urządzeń. Przede wszystkim zmieniono układ pneumatyczny i pomiarowy, zastosowano koncepcję zespolenia zaworów przełączających z przetwornikami pomiarowymi (minimalizacja niestabilności ciśnienia), co pozwoliło osiągnąć praktyczną rozdzielczość pomiaru 0,1 Pa przy wysokiej powtarzalności testu. Modernizacja układu sterowania i oprogramowania pozwoliły na łączenie detektorów w sieć (urządzenia wielostanowiskowe, wielogłowicowe) oraz na stworzenie nowych dodatkowych funkcji w detektorach, przydatnych w testach w pełni automatycznych (sprzęganie cykli w sekwencje, korekcje przebiegów nieustalonych, korekcje temperatury, wizualizacje krzywych ciśnienia na ekranie, autokalibracja i automatyczny dobór parametrów). Urządzenia są oczywiście wyposażone w układy wejść/wyjść cyfrowych i analogowych wcelu współpracy z automatyką linii produkcyjnej, wyjścia do sterowania, znakowania wyrobów po kontroli, kalibracji, itp.

Nowa generacja naszych detektorów pozwala uzyskać lepszą wydajność testu przy wysokiej wiarygodności. Czasy testu dla pojedynczej głowicy mogą wynosić od 1 sekundy w niektórych zastosowaniach (np. zaworki do kół samochodowych) do kilku- kilkunastu sekund dla testów detali o dużych objętościach (skrzynia biegów, silnik samochodowy, itp.).

5seriebig

Wysoka jakość naszych urządzeń została doceniona przez komisję konkursową targów AUTOMATICON w Warszawie w roku 2002, na których otrzymaliśmy złoty medal za dwugłowicowy detektor nieszczelności ATEQ F580.

W Polsce nasze urządzenia są znane od kilkunastu lat, pracują u wielu producentów w różnych gałęziach przemysłu. Poniżej przedstawiamy najważniejsze zastosowania naszej aparatury u polskich producentów:

  • Przemysł motoryzacyjny: kontrola szczelności elementów silnika przed i po montażu, kompletnych silników, skrzyń biegów do samochodów osobowych i ciężarowych, elementów i kompletnych układów paliwowych, chłodzenia, hamulcowych, klimatyzacyjnych, elektrycznych, wtryskowych, kierowniczych (układy wspomagania), zawieszenia (amortyzatory), odlewów bloków silnika, głowicy, kolektorów, pomp, siłowników, akumulatorów, filtrów,….
  • Przemysł gospodarstwa domowego: kontrola szczelności kuchenek gazowych i elementów, podzespołów lodówek, pralek, odkurzaczy…
  • Przemysł armatury wodnej i gazowej: kontrola szczelności zaworów, kurków do butli, kuchenek, gaśnic i instalacji, baterii i armatury domowej, złączek, sprzętu spawalniczego…
  • Przemysł medyczny: kontrola szczelności układów kroplówek, kateterów, pomp infuzyjnych…
  • Przemysł opakowań: kontrola szczelności opakowań różnego typu.
  • Inne: kontrola szczelności układów hydraulicznych i pneumatycznych: siłowniki, zawory,…

Polska filia firmy ATEQ zapewnia również profesjonalny serwis i okresowe kalibracje urządzeń z wykorzystaniem procedur i aparatury producenta.

Poza detektorami przecieku firma ATEQ PL oferuje również urządzenia do kontroli elektrycznych parametrów bezpieczeństwa dla wyrobów, jest także wyłącznym dystrybutorem urządzeń do przemysłowego znakowania wyrobów (metodą mikroudarową, rysującą i laserową) produkcji francuskiej firmy TECHNIFOR.

5 Series – New leak tester range

Article 1 (115 words)

Air pressure decay leak test instruments have been available for 25 years. World-leading manufacturer ATEQ is now taking this technology a significant step forward with its new range of testers, the „5 Series”. These very compact, modular instruments offer a substantial gain in measurement stability, allowing even shorter cycle times and higher accuracy, a range of very clear user interfaces, including high-visibility LEDs and back-lit LCD displays (alphanumeric and graphical), and comprehensive interface possibilities with PLC’s, PC’s, printers, networks, calibration instruments, etc. New techniques for machine integration are offered with the „5-Series”, i.e. the user interface panel can be mounted remotely from the measurement unit(s), pneumatic connections can be either on the front or at the rear.

Article 2 (56 words)

Pressure decay leak test technology has been taken to new levels by the new „ATEQ 5-Series”. These very compact, modular instruments offer unequalled measurement accuracy and stability, a range of very clear user interfaces, including high-visibility LEDs and back-lit LCD displays (alphanumeric and graphical), and comprehensive interfacing possibilities with PLC’s, PC’s, printers, networks, calibration instruments, etc.

Ioniq – Plastic part high speed leak tester

What’s new in leak detection for high speed production testing

In order to respond to the needs of manufacturers with a high output rate, ATEQ, a world leader in the field of air/air leak testing on the production line, has developed a new leak detection instrument for plastic parts : the IONIQ.

This new process allows leak testing on plastic parts by measuring discharge current. The IONIQ detects faults in the order of about 10 ľm and can test up to ten parts per second. This is the ideal instrument for systematic high speed testing of bottle tops for faults at the point of injection, and of plastic or sealing membranes for thickness defects.

Technical brief:

  • 2 possible configurations (1 measurement channel or 1 to 6 measurement channels)
  • Measurement of discharge current
  • 30 kV high voltage generator
  • Inputs and outputs (control and results)
  • Reject levels expressed as a percentage of a reference voltage
  • Monitoring and protection of the voltage generator
  • Limitation of output current
  • Maximum size: H x L x D = 420 mm x 300 mm x 160 mm
  • Weight: 6.5 kg
  • 1 year guarantee

FHP – High pressure leak tester

BREAKTHROUGH IN HIGH PRESSURE LEAK TESTING

A unique high pressure instrument, with an astounding pressure drop measurement accuracy of 1Pa at test pressures up to 50 bar, has been developed by ATEQ

There is good news for production and project engineers who have previously tried unsuccessfully to source accurate pressure decay leak testers for pressures above 15 bar! A unique high pressure instrument, with an astounding pressure drop measurement accuracy of 1Pa at test pressures up to 50 bar, has been developed by ATEQ, worldwide leaders in pressure decay leak testing technology. Catheters, refrigeration parts, oil coolers, high pressure tubes and valves, and many other products can now be leak tested accurately and cost-effectively at high pressure with the ATEQ FHP. ATEQ has devoted considerable development effort to the production of special valves and pressure transducers for the FHP instrument which, for the first time, enables highly accurate and reliable dry testing for components and assemblies designed to operate at, or be capable of withstanding, high pressure. The ATEQ FHP can be used in manual, stand-alone test stations or is readily incorporated into special purpose machinery and automated production processes, with PLC interfacing. With 32 programmes as standard, the instrument is capable of multiple sequential tests or multiple product testing, and produces a clear pass/fail test result. A comprehensive range of options and sealing connectors, developed through ATEQ’s extensive application experience and expertise, is available to meet individual needs precisely.

CDF – First multirange leak/flow calibrator

New calibrator introduced by ATEQ

A newly developed leak/flow/pressure test calibration instrument, designed to provide a versatile and convenient method of maintaining accuracy on all types of leak and flow testing equipment is introduced by ATEQ alongside the company’s comprehensive range of pressure decay test instruments.

The new ATEQ calibrator simplifies and improves the accuracy of test instrument calibration procedures, further increasing the convenience and efficiency of pressure decay, leak and flow testing thus helping to ensure quality of production.The instrument complements the use of calibrated leaks and removes the need to have all calibrated leaks recalibrated – they can now checked regularly in-house using the new ATEQ calibrator. Multi-range leak, pressure, atmospheric pressure and temperature measurements are undertaken. Four measurement ranges cover leak rates from zero to 2000 cc per minute (an exceptionally large range) and pressure is measured from -1 to 10 bar. Numerous functions are available in the standard instrument versions including RS232 and infrared interfaces, conversion of measurement units, results storage, time/date function, multiple languages and a facility for automatic measurement to standard conditions to eliminate the effect of variations in environmental conditions.

Technical brief:

  • Adjustment of the leak thanks to a needle valve
  • Measurement between 0 cm3 and 2000 cm3/min, accuracy < 3% of the value measured
  • Pressure measurement between -1 bar and 10 bar, accuracy < 1% of the value measured
  • Ambient temperature measurement between + 5 °C and + 45 ° C, accuracy 1% of the measured value
  • Measurement according to normal or operator defined conditions
  • Infrared and serial RS 232 ports
  • 4 line alphanumeric display
  • Simultaneous or separate display of the pressure, the flow and the temperature
  • Carrying out of a pre-programmed verification sequence (10 tests maximum)
  • Time stamp
  • Unit converter
  • 2 built in languages, English as standard with a second as chosen (German, Spanish, Italian, French or Portuguese)
  • Maximum size : H x L x D = 345 mm x 192 mm x 85 mm
  • Weight : 3 kg
  • 1 year warranty

Autodiagnostic valve

Self calibration device for ATEQ F3

Users of pressure decay leak test machines generally carry out regular checks, mostly every shift, sometimes more often, in order to make sure that the whole system is working correctly. The most widespread method is to use a so-called Master part, which is a dedicated part that is known to be absolutely leak free. This part needs to be put on the fixture, then, a first test is launched to check the „zero” of the machine. Next, a calibrated leak needs to be plugged into the test circuit. This is a specially manufactured capsule containing sintered metal powder, that has been compressed in such a way that when submitted to a given test pressure, it passes a controlled amount of air, which simulates a leak in the part tested. This leak rate is a known value, measured by the manufacturer and stated on the Calibration Certificate supplied with the calibrated leak, e.g. 4 atm.cmł/min at 20 psi. Another test cycle is started, and the person performing the verification checks that the value the instrument displays at the end of this test has not changed from its usual value for this test. Although this calibration check remains mandatory, it is labour-intensive, disturbs the normal production process, and is a tedious task, as most of the time it just confirms that there is no anomaly. Also, the calibrated leaks need to be re-measured regularly, as any contamination or even shocks (drops) will affect their leak rate, which adds to the inconvenience of this method.

ATEQ has now developed a feature, which can be easily automated, and which reduces the frequency of these checks, without calibrated leaks and on any production part that passes the normal production leak test successfully. The „Auto-Diagnostics valve” feature consists of a special valve, including a small chamber of adjustable volume. When the Auto-diagnostics input is activated, the instrument will carry out a normal test cycle, but after the leak rate measurement it will open this AD valve, which will produce a known increase in the volume of the test circuit. This volume increase will generate a certain pressure drop, called the AD pressure drop. This pressure drop will be measured and automatically compared to the previously stored AD value. If the new value is within the tolerance, the instrument gives out the normal Pass signal and the production process carries on as normal. If the value is outside the tolerance, an alarm light comes on to alert the operator (or the PLC). A further investigation can then be undertaken.

The benefits of this feature are huge:

  • Qualified staff’s time is no longer wasted on routine checks, as they are only called out when there is a real problem.
  • The check can be easily automated, e.g. to be carried out every X cycles, without the need for human intervention (on automatic stations). For manual stations the operator just needs to press a button to launch this check, and as it is easy, and does not take up valuable production time, it will actually be done.
  • No need to re-test large quantities of parts anymore when a problem does occur, if for instance the procedure is to do an AD test for every new bin of parts, only one bin will be dubious.

This feature is available on the ATEQ F differential pressure decay tester range, and can be retro-fitted to existing instruments. For more information, contact ATEQ UK, tel. 01908-261060 or fax 01908-261960.

Some facts about ATEQ

3 product ranges:

  • Leak detection on assembly lines
  • Electrical safety standards tests / or functional tests on assembly lines
  • Functional test systems

Corporate information:

  • 15 subsidiaries (Germany, Brazil, Korea, Spain, USA, Great Britain, India, Italy, Japan, Mexico, Poland, South Africa, China, Singapore, Taiwan)
  • Presence in 30 countries
  • Workforce: 140 in the main office
  • Total workforce: 240
  • Head office and manufacturing unit located in Les Clayes sous Bois(78), France
  • Corporation with a capital of 183 000 Euros founded in 1975
  • Turnover 1998: 24 400 000 Euros of which 50 % through export
  • Chairman and director : Jacques Mouchet