FAQ Pytania

FAQ – Często zadawane pytania



Czym jest ATEQ?

ATEQ jest wiodącym na Świecie producentem zautomatyzowanej aparatury do badania szczelności, pomiarów przepływu, testów pneumatycznych i elektrycznych, wykorzystywanych w liniach montażowych, laboratoriach, czy warsztatach. Urządzenia ATEQ pracują praktycznie w każdej branży przemysłu: motoryzacja, lotnictwo, medycyna, sprzęt AGD, elektronika, opakowania, armatura wodna i gazowa, budownictwo, i inne.
ATEQ posiada oddziały w ponad 40 krajach tworzące sieć lokalnych struktur obejmującą cały Świat. Zapewniają one kompleksową obsługę zawierającą, oprócz doradztwa i sprzedaży urządzeń, wspólną pracę nad prawidłowym wdrożeniem urządzeń do eksploatacji poprzez konsultacje techniczne, testy, szkolenia, pełny serwis posprzedażny i kalibracje. Dzięki temu sprzedaż aparatury jest tylko jednym z etapów długofalowej partnerskiej współpracy z naszymi Klientami.


Czym jest metoda kontroli szczelności powietrze-powietrze?

Metoda kontroli szczelności powietrze-powietrze polega na poddaniu badanego elementu działaniu powietrza pod pewnym ciśnieniem (nadciśnienie lub podciśnienie) w otoczeniu powietrza pod ciśnieniem atmosferycznym. Różnica ciśnień pomiędzy wnętrzem badanego elementu a otoczeniem generuje przeciek powietrza.
Do badania szczelności istnieje bardzo wiele odmian metod powietrznych, jak np.:

Metody powietrzne są zwykle najbardziej odpowiednimi i najczęściej stosowanymi metodami do badania szczelności większości produktów przemysłowych.

Zalety:

  • łatwa automatyzacja
  • eliminacja błędów operatora
  • szybkość
  • jednoznaczny poziom odrzucenia
  • bardzo niski koszt powietrza w porównaniu z metodami gazowymi
  • stosunkowo niski koszt aparatury
  • szeroki zakres zastosowań
  • duże zróżnicowanie odmian metod powietrznych umożliwia dostosowanie właściwej metody do wymagań testu
Wady:

  • brak możliwości lokalizacji miejsca wycieku (można jednak łączyć z innymi metodami lokalizacji, jak np. lokalizacja miejsca wycieku za pomocą pianki, roztworu mydła lub metodą “bąbelkową” poprzez zanurzenie w wodzie)


Czym jest metoda badania szczelności powietrze-woda?

Metoda badania szczelności powietrze-woda polega na poddaniu badanego elementu działaniu ciśnienia i zanurzeniu go w zbiorniku z wodą. Wycieki staną się widoczne dzięki wydostającym się z elementu pęcherzykom powietrza. Stąd metoda ta zwana jest także “metodą bąbelkową”.

Zalety:

  • stosunkowo niewielki koszt
  • lokalizacja miejsca wycieku
Wady:

  • niemożliwa automatyzacja testów
  • błędy operatora
  • mokre części
  • brak jednoznacznego poziomu odrzucenia
  • subiektywna ocena wielkości przecieku
  • utrudniona manipulacja badanym elementem


Czym jest gazowa metoda sprawdzania szczelności?

Gazowa metoda sprawdzania szczelności polega na poddaniu badanego elementu działaniu ciśnienia gazu innego niż powietrze i wykrywaniu obecności tego gazu w otoczeniu badanego elementu.
Do gazowych testów szczelności wykorzystuje się różne gazy lub mieszanki gazów, np. hel, wodór, dwutlenek węgla, heksafluorek siarki (SF6), propan, butan, i inne. Ponieważ wiele gazów może stwarzać zagrożenie dla operatora (np. gazy palne, wybuchowe) lub środowiska (czynniki chłodnicze, freon), najczęściej stosuje się gazy techniczne, które są bezpieczne i tanie, np. 5% roztwór wodoru w azocie (5% H2 / 95% N2). Aparatura używana do takich testów musi być odpowiednia do wykrywania obecności lub stężenia danego typu gazu.
Najczęściej spotykane odmiany gazowych metod kontroli szczelności:

Metody gazowe są zwykle używane do bardzo wymagających testów, których nie można rozwiązać za pomocą prostszych i tańszych metod powietrznych (bardzo małe wycieki, bardzo duże objętości, wysoka temperatura badanego elementu, lokalizacja miejsca wycieku).

Zalety:

  • lokalizacja miejsca wycieku
  • wysoka czułość pomiaru
  • możliwość badania dużych objętości
  • niska wrażliwość na temperaturę
Wady:

  • wysoki koszt aparatury
  • wysoki koszt eksploatacji zależny od typu używanego gazu oraz jego zużycia (zużycie gazu zależy od objętości badanych elementów i ciśnienia testu)
  • potrzeba wyspecjalizowanego operatora
  • skomplikowana i czasochłonna obsługa
  • konieczność dobrej wentylacji
  • duże nieszczelności zanieczyszczają otoczenie tworząc “tło gazowe” i uniemożliwiają wznowienie testów


Czym jest metoda pomiaru spadku ciśnienia?

Metoda pomiaru spadku ciśnienia polega na poddaniu badanego elementu działaniu powietrza pod pewnym ciśnieniem. Po ustabilizowaniu ciśnienia w badanym układzie mierzone są zmiany tego ciśnienia. Wyciek powietrza z badanego elementu generuje pewien spadek ciśnienia. Jeśli zmierzony spadek ciśnienia jest większy niż dopuszczalny poziom tolerancji, to część zostanie odrzucona.
Najczęściej stosowanymi odmianami metody pomiaru spadku ciśnienia są:

Zalety:

  • łatwa automatyzacja
  • eliminacja błędów operatora
  • szybkość
  • jednoznaczny poziom odrzucenia
  • bardzo niski koszt powietrza w porównaniu z metodami gazowymi
  • stosunkowo niski koszt aparatury
  • szeroki zakres zastosowań
  • duże zróżnicowanie odmian metod powietrznych umożliwia dostosowanie właściwej metody do wymagań testu
Wady:

  • brak możliwości lokalizacji miejsca wycieku (można jednak łączyć z innymi metodami lokalizacji, jak np. lokalizacja miejsca wycieku za pomocą pianki, roztworu mydła lub metodą “bąbelkową” poprzez zanurzenie w wodzie)


Czy do badania metodą pomiaru spadku ciśnienia można zastosować podciśnienie (próżnię)?

Do testów metodą pomiaru spadku ciśnienia najczęściej stosowane jest nadciśnienie, ponieważ sprężone powietrze z instalacji jest tanie i łatwo dostępne praktycznie w każdym zakładzie. Pod wpływem nadciśnienia przeciek powietrza generuje w badanym elemencie pewien spadek ciśnienia proporcjonalny do wielkości przecieku.
Ponieważ testy odbywają się w otoczeniu powietrza pod ciśnieniem atmosferycznym, to można też stosować podciśnienie (próżnia), pod wpływem którego przeciek generuje w badanym elemencie pewien wzrost ciśnienia (spadek poziomu podciśnienia) proporcjonalny do wielkości przecieku. Do testów w podciśnieniu potrzebne jest źródło próżni (np. pompa próżniowa lub generator podciśnienia).
Przy stosowaniu podciśnienia zmienia się też kierunek przecieku powietrza, bo powietrze napływa z otoczenia do wnętrza badanego elementu.

Zalety:

  • większa odporność na wahania temperatury niż przy testach w nadciśnieniu
  • łatwa automatyzacja
  • eliminacja błędów operatora
  • szybkość
  • jednoznaczny poziom odrzucenia
  • bardzo niski koszt powietrza w porównaniu z metodami gazowymi
  • stosunkowo niski koszt aparatury
  • szeroki zakres zastosowań
  • duże zróżnicowanie odmian metod powietrznych umożliwia dostosowanie właściwej metody do wymagań testu
Wady:

  • brak możliwości lokalizacji miejsca wycieku (nawet przy użyciu np. pianki, bo bąbelki powstawałyby po niewidocznej, wewnętrznej stronie badanego elementu)
  • konieczne źródło podciśnienia (np. pompa próżniowa)
  • poziom możliwego do wytworzenia podciśnienia jest ograniczony przez ciśnienie atmosferyczne


Czym jest metoda pomiaru absolutnego spadku ciśnienia?

Metoda pomiaru absolutnego spadku ciśnienia jest podstawową, prostą odmianą metody pomiaru spadku ciśnienia.
Polega ona na poddaniu badanego elementu działaniu powietrza pod pewnym ciśnieniem, a po ustabilizowaniu ciśnienia w badanym układzie mierzone są zmiany tego ciśnienia. Wyciek powietrza z badanego elementu generuje pewien spadek ciśnienia. Jeśli zmierzony spadek ciśnienia jest większy niż dopuszczalny poziom tolerancji, to część zostanie odrzucona.
Przy metodzie pomiaru absolutnego spadku ciśnienia do pomiaru zmiany ciśnienia wykorzystywany jest ten sam manometr lub przetwornik, który mierzy ciśnienie testu, więc zakres pomiarowy tego manometru lub przetwornika musi być większy od maksymalnego ciśnienia testu. Do pomiaru spadku ciśnienia może być wykorzystany całkowity (absolutny, stąd nazwa metody) zakres dostępnego ciśnienia. Duży zakres pomiarowy manometru lub przetwornika przekłada się na słabą rozdzielczość i niską dokładność pomiaru, stąd metoda pomiaru absolutnego spadku ciśnienia jest używana do wykrywania nieszczelności, które generują stosunkowo duże spadki ciśnienia, jak badanie szczelności bardzo małych elementów lub wykrywanie dużych nieszczelności.

Zalety:

  • bardzo niski koszt aparatury
  • łatwa automatyzacja
  • eliminacja błędów operatora
  • jednoznaczny poziom odrzucenia
  • bardzo niski koszt powietrza w porównaniu z metodami gazowymi
  • szeroki zakres zastosowań
Wady:

  • brak możliwości lokalizacji miejsca wycieku (można jednak łączyć z innymi metodami lokalizacji, jak np. lokalizacja miejsca wycieku za pomocą pianki, roztworu mydła lub metodą “bąbelkową” poprzez zanurzenie w wodzie)


Czym jest różnicowa metoda pomiaru spadku ciśnienia?

Różnicowa metoda pomiaru spadku ciśnienia jest bardzo precyzyjną odmianą metody pomiaru spadku ciśnienia.
Polega ona na poddaniu badanego elementu oraz bardzo szczelnego elementu wzorcowego (referencyjnego) działaniu powietrza pod pewnym ciśnieniem, a po ustabilizowaniu ciśnienia w badanym układzie mierzone są zmiany tego ciśnienia. Wyciek powietrza z badanego elementu generuje pewien spadek ciśnienia względem ciśnienia w szczelnym elemencie wzorcowym. Jeśli zmierzony spadek ciśnienia jest większy niż dopuszczalny poziom tolerancji, to część zostanie odrzucona.
Przy różnicowej metodzie pomiaru spadku ciśnienia do pomiaru zmiany ciśnienia wykorzystywany jest niezależny, precyzyjny manometr lub przetwornik różnicowy, który mierzy różnicę ciśnienia (stąd nazwa metody) między testowanym elementem a bardzo szczelnym elementem wzorcowym (referencyjnym). Zakres pomiarowy tego manometru lub przetwornika różnicowego jest bardzo mały, dzięki czemu ma wysoką rozdzielczość i dokładność pomiaru, która jest niezależna od wysokości ciśnienia testu.
Różnicowa metoda pomiaru spadku ciśnienia jest używana do wykrywania nieszczelności, które generują bardzo małe spadki ciśnienia, jak badanie szczelności dużych elementów lub wykrywanie małych nieszczelności.

Zalety:

  • wysoka precyzja niezależna od ciśnienia testu
  • łatwa automatyzacja
  • eliminacja błędów operatora
  • szybkość
  • jednoznaczny poziom odrzucenia
  • bardzo niski koszt powietrza w porównaniu z metodami gazowymi
  • stosunkowo niski koszt aparatury
  • szeroki zakres zastosowań
  • duże zróżnicowanie odmian metod powietrznych umożliwia dostosowanie właściwej metody do wymagań testu
Wady:

  • brak możliwości lokalizacji miejsca wycieku (można jednak łączyć z innymi metodami lokalizacji, jak np. lokalizacja miejsca wycieku za pomocą pianki, roztworu mydła lub metodą “bąbelkową” poprzez zanurzenie w wodzie)


Czym jest gazowa metoda sprawdzania szczelności poprzez obwąchiwanie?

Gazowa metoda sprawdzania szczelności poprzez obwąchiwanie (tzw. “sniffer”) polega na poddaniu badanego elementu działaniu ciśnienia gazu innego niż powietrze i wykrywaniu obecności tego gazu w otoczeniu badanego elementu za pomocą sondy z czujnikiem odpowiednim dla danego typu gazu. Sonda z czujnikiem gazu jest wolno przemieszczana wzdłuż badanego produktu “obwąchując” połączenia, spoiny, zgrzewy, spawy i inne elementy, gdzie może występować nieszczelność.
Do gazowych testów szczelności wykorzystuje się różne gazy lub mieszanki gazów, np. hel, wodór, dwutlenek węgla, heksafluorek siarki (SF6), propan, butan, i inne. Ponieważ wiele gazów może stwarzać zagrożenie dla operatora (np. gazy palne, wybuchowe) lub środowiska (czynniki chłodnicze, freon), najczęściej stosuje się gazy techniczne, które są bezpieczne i tanie, np. 5% roztwór wodoru w azocie (5% H2 / 95% N2).
Metody gazowe są zwykle używane do bardzo wymagających testów, których nie można rozwiązać za pomocą prostszych i tańszych metod powietrznych (bardzo małe wycieki, bardzo duże objętości, wysoka temperatura badanego elementu, lokalizacja miejsca wycieku).

Zalety:

  • lokalizacja miejsca wycieku
  • wysoka czułość pomiaru
  • możliwość badania dużych objętości
  • niska wrażliwość na temperaturę
Wady:

  • wysoki koszt aparatury
  • wysoki koszt eksploatacji zależny od typu używanego gazu oraz jego zużycia (zużycie gazu zależy od objętości badanych elementów i ciśnienia testu)
  • potrzeba wyspecjalizowanego operatora
  • wrażliwość na błędy operatora, np. zbyt duża prędkość przemieszczania sondy lub odległość od badanego elementu
  • czasochłonna obsługa, stąd zastosowanie najczęściej ograniczone do badania elementów wrażliwych (spoiny, zgrzewy, spawy, itp.)
  • konieczność dobrej wentylacji
  • duże nieszczelności zanieczyszczają otoczenie tworząc “tło gazowe” i uniemożliwiają wznowienie testów


Czym jest gazowa metoda sprawdzania szczelności poprzez akumulację przecieku w komorze?

Gazowa metoda sprawdzania szczelności poprzez akumulację przecieku w komorze polega na poddaniu badanego elementu działaniu ciśnienia gazu innego niż powietrze i umieszczeniu go w odpowiedniej komorze testowej. Wyciekający z badanego elementu gaz stopniowo gromadzi/akumuluje się wewnątrz komory testowej osiągając coraz większe stężenie. Po pewnym czasie akumulacji detektor pobiera próbkę gazu z komory testowej i mierzy stężenie gazu w pobranej próbce.
Ponieważ badany element jest zamknięty w komorze, w której gromadzi się łączny przeciek z całego elementu, to metoda ta nie może być używana do lokalizacji miejsca przecieku.
Do gazowych testów szczelności wykorzystuje się różne gazy lub mieszanki gazów, np. hel, wodór, dwutlenek węgla, heksafluorek siarki (SF6), propan, butan, i inne. Ponieważ wiele gazów może stwarzać zagrożenie dla operatora (np. gazy palne, wybuchowe) lub środowiska (czynniki chłodnicze, freon), najczęściej stosuje się gazy techniczne, które są bezpieczne i tanie, np. 5% roztwór wodoru w azocie (5% H2 / 95% N2).
Metody gazowe są zwykle używane do bardzo wymagających testów, których nie można rozwiązać za pomocą prostszych i tańszych metod powietrznych (bardzo małe wycieki, bardzo duże objętości, wysoka temperatura badanego elementu, lokalizacja miejsca wycieku).

Zalety:

  • bardzo wysoka czułość pomiaru
  • możliwość badania dużych objętości
  • niska wrażliwość na temperaturę
Wady:

  • bardzo wysoki koszt aparatury i oprzyrządowania
  • wysoki koszt eksploatacji zależny od typu używanego gazu oraz jego zużycia (zużycie gazu zależy od objętości badanych elementów i ciśnienia testu)
  • potrzeba wyspecjalizowanego operatora
  • brak możliwości lokalizacji miejsca wycieku
  • skomplikowana i czasochłonna obsługa
  • konieczność dobrej wentylacji
  • duże nieszczelności zanieczyszczają otoczenie tworząc “tło gazowe” i uniemożliwiają wznowienie testów


Czy w metodzie różnicowej część referencyjna powinna być taka sama jak część testowana?

Oczywiście TAK!
Wbrew powszechnemu przekonaniu, użycie elementu wzorcowego (referencyjnego) pozwala na znaczną oszczędność czasu. Badane elementy pod wpływem działania ciśnienia zmieniają temperaturę i objętość. Utrzymanie symetrii układów testowanego i referencyjnego powoduje, że stabilizacja termiczna i objętościowa obu układów jest identyczna, dzięki czemu wahania te kompensują się wzajemnie i stają się niewidoczne dla przetwornika różnicowego. Ponieważ przetwornik “nie widzi” tych zakłóceń, to pomiar spadku ciśnienia można rozpocząć znacznie wcześniej i zaoszczędzić na czasie cyklu.

 

Nie znalazłeś tu odpowiedzi na swoje pytanie?

Napisz do nas lub zadzwoń!
Wyślij swoje pytanie na adres info@ateq.pl lub skorzystaj z formularza kontaktowego.
Telefony kontaktowe można znaleźć na stronie: Kontakt.

Organizujemy także szkolenia z kontroli szczelności, pomiarów przepływu lub prawidłowej obsługi urządzeń, oraz konsultacje techniczne dopasowane do indywidualnych potrzeb naszych Klientów.

Zapraszamy też do zapoznania się z materiałami Akademii Testów Szczelności ATEQ.

Nasi specjaliści są do Twojej dyspozycji!